Résumé : La faible durée de vie des produits et la multitude des variantes proposées aux clients obligent les entreprises a disposer de systèmes de production flexibles et modulaires. Dans ce travail de recherche, les systèmes d'assemblage, particulièrement représentatifs puisqu'ils constituent souvent l'une des dernières étapes du processus de production ou se fait la personnalisation, sont utilises comme support. On se focalise plus précisément sur l'aspect pilotage du flux dans le cas d'une ligne flexible d'assemblage a transfert asynchrone. En effet, outre les difficultés inhérentes a la conception d'un système flexible d'assemblage, la gestion du flux en cours d'exploitation nécessite, pour chaque nouvelle production, la détermination optimale des paramètres de pilotage afin de minimiser les délais, les encours, les réglages, etc l'objectif de ce travail est de proposer une architecture d'intégration d'outils informatiques permettant d'optimiser les paramètres de pilotage d'une ligne en exploitation. La simulation de flux est le premier outil utilise. Son temps de réponse, très nettement inferieur a celui du système réel, permet de tester un grand nombre de combinaisons des paramètres. Mais si le nombre de combinaisons est très important, la simulation exhaustive de chacune d'elles s'avère longue et fastidieuse. On propose donc de coupler la simulation a un autre outil : un algorithme d'optimisation de type heuristique. Les expérimentations réalisées avec plusieurs algorithmes et en particulier avec un algorithme génétique, montrent l'efficacité de ce couplage. Pour satisfaire simultanément plusieurs objectifs, l'algorithme est ensuite complète par une méthode de sélection multicritère.
Notes : Bibliogr. p. 332-333.
Thèse de doctorat : Sciences Appliquées (Génie Mécanique) : Université de Paris 13 : 1999 (version d'origine).